Leis­tungs­fä­hi­ger Ober­flä­chen­schutz für Be­fes­ti­ger im Bau­be­reich

Während im eigentlichen Fassadenbau die Befestiger der Fassadenverkleidung sehr strengen Vorgaben unterliegen, z. B. den Montagerichtlinien des IFBs (Internationalen Verband für den Metallleichtbau), gibt es im Baubereich auch viele Anwendungen im Außenbereich wie beim Solarbau oder bei Photovoltaikanlagen, die nicht diesen strengen Vorgaben unterliegen. D.h. konkret, dass in diesen Bereichen Befestiger aus Stahl eingesetzt werden (dürfen) und diese nicht wie Fassadenbauschrauben aus Austenitischen Edelstählen hergestellt sein müssen. Hier gibt es aber viele Herausforderungen, die auf den Auftragnehmer bzw. Monteur zukommen. So besteht beispielsweise das Problem der Kontaktkorrosion bei der Verschraubung zweier unterschiedlicher Materialien. Werden Stahlschrauben mit einem ungeeigneten „Schutzfilm“ zum Beispiel gegen Aluminiumprofile verschraubt, führt dies oftmals zu verfrühter Korrosion und somit zu Sicherheitsmängeln und teuren Reparaturen. Vor diesem Hintergrund ist der wirksame Schutz der Schrauben vor korrosiven Angriffen gerade an einem sicherheitsrelevanten Bauteil dringend erforderlich.

In der Praxis werden heute meist Befestiger aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl verwendet. Die aus Kohlenstoffstahl gefertigten Schrauben werden zur Herstellung eines Korrosionsschutzes entweder galvanisch verzinkt und passiviert oder alternativ feuerverzinkt. Gerade dann, wenn sehr hohe Anforderungen an den Korrosionsschutz bestehen und darüber hinaus weitere funktionale Eigenschaften erfüllt werden müssen, stoßen diese Beschichtungen jedoch häufig an ihre Grenzen. Die mit einer galvanischen Verzinkung erreichbare Schutzleistung ist vergleichsweise gering und ungeeignet für die Anwendung der Befestiger unter harten Umweltbedingungen. Bei der Feuerverzinkung besteht vielfach das Problem, dass die hohen Einbrenntemperaturen im Applikationsprozess das Bauteil zu sehr belasten. Darüber hinaus ist die Dicke der Beschichtung vergleichsweise hoch – dies kann gerade bei Schrauben, z. B. mit Innenantrieben, zu Schwierigkeiten in der Montage führen. Als gängige Lösung für Projekte mit hohen Korrosionsschutzanforderungen haben sich in den vergangenen Jahren Schrauben aus Edelstahl etabliert. Diese müssen nicht zusätzlich mit einem Oberflächenschutz versehen werden, sind aber vergleichsweise sehr teuer.

In einem gemeinsam von Dörken und Reisser-Schraubentechnik durchgeführten Projekt konnte die enorme Leistungsfähigkeit der Zinklamellensysteme bestätigt werden. Reisser Schraubentechnik GmbH aus Ingelfingen ist einer der führenden Edelstahl-Schraubenhersteller in Europa und Lizenznehmer für DELTA-PROZINC^® und Zinklamellensysteme von Dörken. Die jahrelange Zusammenarbeit von Reisser-Schraubentechnik und Dörken trägt immer wieder Früchte: Gemeinsam entwickeln sie neue, innovative Beschichtungen und schließen partnerschaftlich Projekte erfolgreich ab. So auch bei den Befestigern für Solarbau- oder Photovolatikanlagen. Im Verbau gegen Aluminiumprofile zeigten sich die beschichteten Stahlschrauben im Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227 mehr als 2.000 Stunden resistent gegen Kontaktkorrosion. Daher setzt Reisser-Schraubentechnik nun bei der Beschichtung von Befestigern vor allem bei sehr hohen Korrosionsschutzanforderungen auf die Zinklamellensysteme aus Herdecke. Wichtig nicht zuletzt: Alle Reisser Schrauben mit Zinklamellenbeschichtung erfüllen (wo gefordert) die für den Einsatz in sicherheitsrelevanten Bereichen erforderlichen ETA-Zulassungen (European Technical Assessment) oder Allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassungen (AbZ).

Die Zinklamellenbeschichtung bietet sich für Befestiger aus Kohlenstoffstahl immer dann an, wenn sehr hohe Anforderungen an den Korrosionsschutz gestellt werden und zudem funktionale Eigenschaften wie beispielsweise eine erhöhte Barrierewirkung gegen Feuchtigkeit gefordert ist. Auch in wirtschaftlicher Hinsicht stellen sie eine vorteilhafte Alternative zu Befestigern aus Edelstahl da.