Si­che­re Ver­bin­dun­gen

In der Schieneninfrastruktur ist die Einhaltung höchster Sicherheits- und Qualitätsstandards von zentraler Bedeutung. In Schienen verbaute Stahlteile müssen je nach Anwendung und Einsatzort zum Beispiel salzhaltiger Luft an der Küste oder in nassfeuchten Tunnelbereichen dauerhaft widerstehen. Durch die hohen Geschwindigkeiten im Zugverkehr sind diese Elemente zudem enormen dynamischen Kräften ausgesetzt und müssen stetig extreme Schwingungen ausgleichen. Hinzu kommen mechanische Beanspruchungen wie Steinschläge oder auch hohe Temperaturdifferenzen und chemische Belastungen – zum Beispiel durch Schmiermittel und alkalische oder saure Umweltbedingungen. Vor diesem Hintergrund sollten die zur Schienenbefestigung im Gleis verbauten Bauteile wie Spannklemmen, Schwellenschrauben oder Muttern mit einem anforderungsgerechten Korrosionsschutz versehen werden. Bei Verbindungselementen kann der gewählte Oberflächenschutz zudem die Einstellung individueller Reibungszahlen ermöglichen. Aber auch bei weiteren im Bereich der Schienen verbauten Stahlteilen wie Scheiben oder Rippenplatten sollte ein maßgeschneiderter Korrosionsschutz mitbedacht werden, um eine langfristig sichere Funktion der Gesamtkonstruktion zu gewährleisten, teure Ausfallzeiten zu vermeiden und die Sicherheit von Passagieren und Zugpersonal zu gewährleisten.

Ob Spannklemmen, Schrauben, Scheiben, Muttern oder Betonanker: Zur Schienenbefestigung eingesetzte Bauteile sollten dauerhaft wirksam gegen Korrosion, chemische sowie mechanische Belastungen geschützt werden.

Typische Anforderungen an den Oberflächenschutz von Stahlbauteilen zur Schienenbefestigung:

• Korrosionsschutz (1.440 h gem. DIN EN ISO 9227)
• Farbgebung
• Chemikalienbeständigkeit
• Definierte Reibungszahlen
• Chrom(VI)-​Freiheit
• Keine Gefahr von Wasserstoffversprödung und deren Folgen

Für all diese Anforderungen hat sich die hochleistungsfähige Zinklamellentechnologie bewährt. Zinklamellensysteme überzeugen durch eine sehr hohe Schutzleistung bei geringen Schichtdicken von nur 8–20 μm. Ein Zinklamellensystem besteht in der Regel aus einem Basecoat (Grundierung) und einem Topcoat (Decklack). Die Hauptaufgabe des Basecoats ist es, die beschichtete Stahloberfläche aktiv vor Korrosion zu schützen – sie bietet den so genannten kathodischen Korrosionsschutz. Dabei kommt es durch die schuppenartig angeordneten Lamellenschichten zu einem Barriere-Effekt. Das Zink „opfert“ sich als das unedlere Metall und bewahrt den darunterliegenden Stahl bei einem korrosiven Angriff vor der Zersetzung. Der zusätzliche Topcoat verstärkt den Korrosionsschutz und verleiht der Beschichtung zudem multifunktionale Eigenschaften wie Temperatur-beständigkeit, Chemikalienresistenz gegen aggressive Reinigungsmittel oder auch definierte Gleit- und Reibungseigenschaften. Dabei werden die einzelnen Schichten bei vergleichsweise geringen Einbrenntemperaturen von max. 240°C getrocknet. Mit diesem bewährten Systemaufbau lassen sich – abhängig von Schichtaufbau, Geometrie der Teile und Applikationsform – kathodische Schutzwirkungen von 1.440 Stunden gegen Grundmetallkorrosion (Rotrost) und Weißrost im Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 erreichen. Was diese grüne Beschichtungstechnologie „Made in Germany“ noch auszeichnet: Sie kommt ganz ohne Chrom(VI) aus.