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    Düngemittelbeständigkeit

    Landwirte düngen regelmäßig Felder und Äcker. Sie bringen dazu etwa phosphat- oder stickstoffhaltige mineralische Dünger aus als auch organische wie Gülle oder Mist. Einige Substanzen in Düngemitteln können jedoch die Korrosion von Fahrzeugen, Geräten und Bauteilen fördern. Hierzu zählen Ammoniak (HN3), Ammoniumnitrat (NH4NO3), Harnstoff ((NH2)2CO), Kaliumchlorid (KCl) oder Kalziumcarbonat (Kalk, CaCO3). Die Folge: Rost an Eggen, Gattertoren oder Traktoren sind keine Seltenheit. Und nach kurzer Zeit rosten selbst in neuen Fahrzeugen bereits Schrauben oder das Fahrgestell.

    Korrosionsschutz in der Landwirtschaft steht damit vor einer besonderen Aufgabe: Es gilt, nicht nur vor Angriffsmitteln wie Sauerstoff, sondern auch vor Substanzen aus Düngemitteln zu schützen. Zudem müssen Schutzschichten hohe mechanische Belastungen standhalten und in Motornähe temperaturbeständig sein. Und vor allem Premium-Hersteller legen zunehmend Wert auf ein auch langfristig hochwertiges Erscheinungsbild ihrer Produkte. Eine Norm oder eine andere allgemein anerkannte Vorschrift, wie die Düngemittelbeständigkeit von Beschichtungen zu testen ist, existiert nicht.

    Heute gibt es bei Bauteilen landwirtschaftlich genutzter Fahrzeuge und Geräte eine Vielzahl von Beschichtungen mit mehrschichtigem Aufbau. Es wird phosphatiert, lackiert, galvanisch behandelt, feuerverzinkt oder ein farbgebender Pulverlack aufgetragen. Bei Fahrzeugen besteht die Schutzschicht meist aus zwei Schichten: einem elektrolytisch aufgetragenen Lack (Stichwort: kathodische Tauchlackierung, KTL) und einem Pulverlack. Diese Kombination schützt passiv vor Korrosion. Werden diese Lackschichten beschädigt, können Bauteile schnell rosten.

    Es geht auch anders: Untersuchungen zeigen, dass besondere Mehrschichtsysteme, die Zinklamellen enthalten, besser vor korrodierenden Angriffsmitteln aus Düngemitteln schützen können als die Kombination aus KTL-Beschichtung und Pulverlack. Diese Mehrschichtsysteme mit einer guten Düngemittelbeständigkeit bestehen meist aus zwei Schichten:

    • Die Grundierung („Basecoat“) enthält Zink- und Aluminiumlamellen. Diese Lamellen schützen das Bauteil aktiv dank kathodischem Korrosionsschutz vor Korrosionsmitteln wie Sauerstoff und Feuchte. Deren schuppenartige Anordnung führt zusätzlich zu einem Barriere-Effekt, der den Angriff korrosiver Medien verlangsamt.
    • Die Deckschicht („Topcoat“) besteht je nach Anwendung aus einem anorganischen oder organischen Material. Diese Deckschicht schützt vor Chemikalien wie Säuren und Laugen wie auch gegen aggressive Substanzen aus Düngemitteln.