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    Kor­ro­si­ons­schutz im Her­zen der Wind­kraft­an­la­ge

    Die in Windkraftanlagen verwendeten Komponenten weisen große Bauteilgrößen auf und sind sehr hohen klimatischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt. Umso wichtiger ist ein wirksamer Korrosionsschutz. Doch wie soll dieser auf den Großbauteilen appliziert und getrocknet werden? Ganz einfach: mit Lösungen, die bei Raumtemperatur härten!

    Bauteilschutz erforderlich

    Auf Windkraftanlagen und die darin verbauten Komponenten wirken täglich zahlreiche Umwelteinflüsse sowie kontinuierliche statische und dynamische Beanspruchungen ein. Selbst bei Regen, Salzwasser, Hitze, Kälte und UV-Strahlung müssen die Bauteile in den Anlagen dem permanenten Einfluss trotzen und reibungslos funktionieren. Fallen einzelne Bauteile z. B. aufgrund von Korrosion aus, bedeutet dies kostenintensive Stillstandzeiten für Wartungs- bzw. Reparaturarbeiten. Daher müssen die Bauteile möglichst lange betriebsfähig bleiben. So auch zum Beispiel die im Bereich des Rotors verbauten Wälzlager. Sie haben einen elementaren Einfluss auf die Funktion der gesamten Anlage und müssen höchsten Anforderungen hinsichtlich Lastübertragung, Effizienz und Zuverlässigkeit gerecht werden.

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    In und an Windkraftanlagen verbaute (Groß-)bauteile sind zahlreichen extremen Beanspruchungen ausgesetzt und benötigen daher einen hochleistungsfähigen Korrosionsschutz.

    Großbauteile beschichten – aber wie?

    In der Praxis haben sich leistungsfähige Zinklamellensysteme als wirtschaftliche und dauerhaft verlässliche Korrosionsschutz-Lösung bewährt. Diese bestehen aus einem Basecoat und einem darauf abgestimmten Topcoat und erzielen bereits bei sehr dünnen Schichtdicken von 8–20 μm eine hohe aktive kathodische Schutzwirkung. So können Zinklamellensysteme die hohen Anforderungen der Windkrafthersteller – zum Beispiel sehr lange Korrosionsstandzeiten ohne Rotrostbildung sowie erhöhte UV-Beständigkeit – erfüllen. Eine besondere Herausforderung bei der Beschichtung von komplexeren Großbauteilen für Windkraftanalagen stellt der Applikationsprozess dar. Da Komponenten wie Bremsscheiben und Wälzlager sehr massiv sind und darüber hinaus Durchmesser von über einem Meter erreichen können, passen diese nach der Beschichtung nicht mehr in den klassischen Trocknungsofen. Diese Problematik löst Dörken mit dem Verfahren der raumtemperaturhärtenden Zinklamellenüberzüge.

    Aushärtung bei Raumtemperatur

    Die von Dörken entwickelte raumtemperaturhärtende Grundbeschichtung eignet sich vor allem für große, massive oder temperatursensible Bauteile. Die Applikation erfolgt mittels gängiger Spritzverfahren wie zum Beispiel HVLP, Airmix oder Hochrotationszerstäubung. Dafür werden die Teile in Gestellapplikation mit einer gleichmäßigen Lackschicht versehen. Der entscheidende Vorteil: Da der Zinklamellenüberzug bei Raumtemperatur schnell und vollständig aushärtet, ist kein anschließendes Einbrennen im Ofen erforderlich. Bei einer Temperatur von 20 bis 25°C härtet das beschichtete Bauteil innerhalb von ca. 60 Minuten. Erfolgt der Aushärtungsprozess forciert – zum Beispiel bei 80°C – ist die Härtung innerhalb von 10 Minuten möglich. Zudem wird im Beschichtungsprozess kein Wasserstoff erzeugt, so dass die Gefahr der applikationsbedingten wasserstoffinduzierten Spannungsrisskorrosion vermieden wird. Mit dem raumtemperaturhärtenden Basecoat lässt sich ein Hochleistungskorrosionsschutz von 1.440 Stunden gemäß Salzsprühnebelprüfung(DIN EN ISO 9227) sowie Kondenswasserprüfung nach DIN EN ISO 6270-1 (mit 1 mm Ritz) herstellen. Für eine optimale Schutzwirkung empfiehlt sich im Anschluss eine Versiegelung mit einem Topcoat.

    Zinklamellenüberzug aus der Spraydose

    Ergänzend bietet Dörken auch einen raumtemperaturhärtenden Zinklamellenüberzug aus der Spraydose an. Dieser ebenfalls Chrom VI-freie und sehr gut haftende Basecoat eignet sich speziell zum Ausbessern von Fehlstellen nach dem Applikations- oder Handlingsprozess sowie zur kleinflächigen Beschichtung von vorgebauten Komponentengruppen. Die Beschichtung härtet bei Raumtemperatur nach ca. 20 Minuten und erfüllt hohe Anforderungen der Kondenswasserprüfung und Salzsprühnebelprüfungnach DIN EN ISO 9227.